Своевременное управление запасами JIT

«JIT (JUST-IN-TIME) продукция поступает на склад незадолго до того, как она понадобится». (Киитиро Тоёда)

Как часто Вы задумывались об оптимизации своих бизнес-процессов? Задумывались ли вы вообще о планировании своих запасов таким образом, чтобы не столкнуться с проблемами нехватки или отсутствия на складе? Думали ли Вы о всем вышеперечисленном последние две недели? Вы спросите почему именно две недели, а я Вам отвечу, что мысли о бизнесе, как доказано исследованиями ученых Стенфордоского университета, если говорить вкратце, то делятся на два временных по эффективности срока: промежуток 14-18 дней (краткосрочный период планирования) и 240-300 дней (долгосрочный период планирования). 

Эта статья познакомит вас с уникальной технологией инвентаризации, используемой японскими компаниями для эффективного планирования запасов, так называемой "JUST-IN-TIME".

В течении последних нескольких десятилетий появилась тенденция к повышению эффективности производственного процесса. Одна из целей системы состоит в том, чтобы иметь под рукой меньше запасов на складе в процессе производства. Это известно как оперативная инвентаризация (JUST-IN-TIME inventory). При таком подходе запасы поступают в назначенный срок, чтобы их можно было использовать в процессе производства комплектующих, сборочных единиц или готовой продукции.

«Точно в срок» (JIT) - философия производства или закупок «нужных товаров в нужное время в нужном количестве» с последующим полным устранением излишней продукции. Это также помогает устранить «неравномерность» хранения товара, «переполнение», в том числе «излишков» на складе и повысить эффективность производства.

Эта концепция хорошо работает не только для производственных операций, но также очень эффективна для операций по обслуживанию. Например, если Вы замените в уравнении «Just In Time» переменную «элементы» на «информацию», Информация станет «нужной информацией в нужное время в нужных количествах», а если Вы замените ее «персоналом», она станет «Нужным персоналом в нужное время в нужном количестве». Как видите, это применимо и к сервисным операциям.

Более того, существует философия Just-In-Case (JIC), которая контрастирует с JIT. Если мы посмотрим на это в случае инвентаризации, то зададимся вопросом: производим мы или закупаем на склад (push-толкать); или производим на заказ (pull-тянуть), что объясняется в системе «push» и «pull». В системе «push» продукции производится как можно больше, «на всякий случай» для будущего использования. В результате складское пространство тратится впустую и стоит больших денег. При производстве пищевых продуктов, таких как молочные и колбасные изделия, применять систему «push» слишком рискованно, поскольку это продукты, которые легко испортятся. Однако в системе «pull» производство и хранение точно прогнозируются, что означает, что объем производства равен фактическому потреблению благодаря беспрепятственной коммуникации и анализу рынка.

Один из методов реализации JIT - ручная процедура, называемая «Канбан». Канбан в переводе с японского означает «карта». В системе с двумя картами Канбан есть транспортный Канбан (C-канбан) и производственный Канбан (P-канбан). Система Канбан очень проста. Вот как это работает:

Четыре шага Kanban

Шаг 1: как показано на рисунке 1, полный контейнер вместе с картой C-kanban переносится из областей хранения в область пользователя, обычно на производственной линии.

Шаг 2: в процессе производства продукция в контейнере расходуется пользователем. Когда контейнер опустошается, пустой контейнер вместе с той же картой C-kanban возвращается в зону хранения. Здесь пользователь берет новый полный контейнер, отсоединяет от него карту P-kanban, прикрепляет к нему свою карту C-kanban и возвращается с ней в пользовательскую область (снова показано стрелкой № 1).

Шаг 3: Отдельная карта P-kanban прикрепляется к пустому контейнеру в области хранения, а затем - и только после этого - пустой контейнер возвращается в область производства (обозначена стрелкой 3).

Шаг 4: затем этот пустой контейнер заполняется партиями продукции и с помощью карты P-kanban отправляется обратно в хранилище (обозначено стрелкой №4). Данный процесс Kanban непрерывно и циклически происходит в течение всего времени. Канбан также иногда называют производственной системой «pull».

При использовании системы Канбан требуется как минимум два контейнера. Один контейнер используется в пользовательской области (области потребителя), а другой контейнер пополняется для будущего использования. Но на самом деле контейнеров обычно больше двух. Описанный мною выше процесс показывает то, как осуществляется инвентарный контроль. Менеджеры могут вводить в систему дополнительные контейнеры и связанные с ними P-канбаны. Аналогичным образом менеджер может удалять контейнеры и их P-канбаны, чтобы иметь более жесткий контроль над количеством производимой продукции.

Помимо того, что система Канбан проста и удобна во внедрении, она может быть очень эффективной: для контроля затрат на товарно-материальные запасы и выявления узких мест в производстве. Запасы поступают в зону пользователя или на производственную линию непосредственно перед тем, как они понадобятся. Запасы не накапливаются без необходимости, загромождая производственную линию или увеличивая ненужные затраты на складские запасы. Система Канбан снижает уровень запасов и делает работу более эффективной. Это все равно, что перевести производственную линию на “диету”. Как и любая “диета”, “ диета” с количеством запасов, налагаемая системой Канбан, делает производственную операцию более рациональной. Кроме того, могут быть обнаружены узкие места и проблемы производства.

При внедрении системы Канбан обычно реализуется ряд рабочих правил или правил Канбан. Одно из типичных правил Канбана состоит в том, что контейнеры не заполняются без соответствующего P-канбана. Другое правило состоит в том, что каждый контейнер должен содержать точно указанное количество продукции. Эти и подобные правила делают производственный процесс более эффективным. Производится только та продукция, которая действительно нужна. Производственный отдел не производит товар только для того, чтобы чем-то занять себя, он производит продукцию только тогда, когда она необходима в зоне потребителя или на реальной производственной линии.

Наша компания «Arassa Nusga» на личном опыте весьма успешно использует систему Just-in-time, особенно канбан-доску. Для нашей компании жизненно важно своевременно удовлетворять потребности клиентов, обеспечивая им максимальную потребительскую ценность. Мы строго отслеживаем время ожидания нашего ответа каждому клиенту и стараемся его максимально сократить. Наша Канбан-доска в управлении взаимоотношениями с клиентами (CRM) создает благоприятную коммуникационную атмосферу для сотрудничества с нашими клиентами и партнерами для успешного завершения проектов и повышения ценности нашего управления цепочкой поставок.

Принимая во внимание вышеупомянутую философию Just-in-time, компания «Arassa Nusga» приглашает всех заинтересованных бизнесменов принять участие в консультациях по системе управления Кайдзен и реинжинирингу бизнес-процессов в рамках системы непрерывного совершенствования.

Применяя систему Just-in-time, наша компания готова поддержать и помочь туркменским производителям, чтобы минимизировать их затраты в производственной системе и максимально эффективно увеличить прибыль.

 В эпоху цифровизации бизнес-процессов все производители, оптовики, дистрибьюторы, розничные торговцы автоматизируют свои бизнес-процессы, чтобы как можно быстрее удовлетворять потребительский спрос и быть основными игроками на рынке.

Мы не сомневаемся, что каждый производитель может извлечь выгоду из системы Кайдзен, и используя ее, занять лидирующие позиции в конкурентном бизнесе.